La cerámica técnica abarca una amplia gama de materiales cerámicos avanzados desarrollados por sus excelentes propiedades mecánicas, eléctricas y térmicas. Suelen presentar una gran resistencia a la fusión, la flexión, el estiramiento, la corrosión y el desgaste. El uso de cerámica avanzada está cada vez más extendido en los mercados aeroespacial, automovilístico, de defensa y energético.
Los hornos Carbolite Gero se utilizan ampliamente tanto en la investigación como en la producción para el desbanderizado y la sinterización de cerámica técnica. Para el proceso de desbanderizado (de piezas verdes) se requieren hornos de cámara a baja temperatura con una excelente uniformidad de la temperatura. A continuación, las piezas marrones se sinterizan a una temperatura de hasta 1.800 °C en un horno de alta temperatura.
El desbanderizado y la sinterización son dos procesos importantes en la fabricación de cerámica técnica. Carbolite Gero ofrece hornos y estufas de secado optimizados para entornos industriales y de laboratorio. Dependiendo de los requisitos del cliente, se puede ofrecer una solución de dos hornos (hornos separados para el desbanderizado y la sinterización) o una solución de un solo horno (horno combinado de desbanderizado y sinterización).
El proceso de desbanderizado y sinterización puede llevarse a cabo en dos hornos separados. Esto ofrece la ventaja de disponer de un horno optimizado para cada paso del proceso, lo que significa que cualquier impureza procedente del proceso de desbanderizado se limita al horno de desbanderizado. Además, también tiene lugar el bizcochado en el horno de desbanderizado para garantizar la estabilidad del componente cerámico. Este enfoque es adecuado para lotes que se tratan en un entorno de laboratorio e industrial.
Un sistema combinado de desbanderizado y sinterización es una solución adecuada para cargas de lote más elevadas. Esto ahorra tiempo y elimina la necesidad de manipular las piezas entre los dos pasos, reduciendo el riesgo de rotura de las piezas que se vuelven inestables durante el desbanderizado.
Carbolite Gero ofrece hornos que incluyen opciones de desbanderizado, un sistema de seguridad de postcombustión y un sistema de calentamiento a alta temperatura tanto para soluciones de dos hornos como de un solo horno.
Ventajas de la inversión en un horno Carbolite Gero:
Tanto en el proceso de desbanderizado como en el de incineración, es necesario eliminar determinadas sustancias antes de proceder a su análisis. Por ello, los hornos de incineración Carbolite Gero pueden realizar el desbanderizado térmico de forma eficiente eliminando el aglutinante de la cámara del horno.
Objetivos:
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La sinterización tiene como resultado la densificación y la formación de una estructura cerámica duradera. Carbolite Gero ofrece hornos ideales para este proceso.
Objetivos:
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Una solución que combina los procesos de desbanderizado y sinterización. Estos hornos Carbolite Gero son extremadamente funcionales para el desbanderizado y la densificación de componentes cerámicos.
Objetivos:
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Este proceso produce sustancias volátiles que pueden ser nocivas. Deben tomarse precauciones para minimizar cualquier riesgo. Carbolite Gero está investigando opciones para optimizar el proceso de producción.
La postcombustión (izquierda) se utiliza para oxidar las sustancias volátiles del proceso de eliminación a NOx, CO2 y H2O. Esto garantiza que todos los volátiles se transformen en moléculas más seguras y se liberen al medio ambiente. Quema todos los volátiles, incluidos los que tienen un punto de ebullición inferior a 20 °C, como el hidrógeno, el amoniaco y el etano.
Se utiliza una trampa de condensados (derecha) para condensar todos los compuestos de más de 20 °C. Todas las sustancias volátiles con un punto de ebullición inferior a 20 °C se dejan pasar.
Si el proceso lo requiere o el cliente lo recomienda, pueden combinarse la postcombustión y la trampa de condensados. Asimismo, los encendedores y las trampas de condensados también pueden combinarse por motivos económicos. Somos expertos y disponemos de múltiples soluciones en nuestra cartera para guiarle hacia el producto y el equipo de seguridad adecuados. Póngase en contacto con nosotros para cualquier consulta sobre una solución adecuada a sus necesidades de aplicación.
Las cerámicas técnicas, también conocidas como cerámicas de ingeniería o cerámicas avanzadas, están diseñadas para poseer unas propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas y químicas excepcionales. A diferencia de las cerámicas convencionales, que se utilizan principalmente con fines decorativos, las propiedades únicas de las cerámicas técnicas las hacen indispensables en aplicaciones de alto rendimiento en las que otros materiales, como los metales o los polímeros, resultan inadecuados.
Las aplicaciones de las cerámicas técnicas abarcan diversos sectores, como el aeronáutico, la automoción, la electrónica, la medicina, la energía y la defensa. Se utilizan en una gran variedad de componentes, como herramientas de corte, rodamientos de bolas, aislantes, sensores, soportes de catalizadores e incluso implantes biocerámicos con fines médicos.
Las cerámicas de óxido son compuestos inorgánicos formados por oxígeno y uno o varios elementos metálicos. El predominio del oxígeno en su composición contribuye a sus propiedades únicas. Las cerámicas de óxido poseen una excelente estabilidad térmica, un elevado aislamiento eléctrico y son químicamente inertes. Además, las cerámicas de óxido suelen tener una buena resistencia mecánica y dureza, lo que las hace adecuadas para diversas aplicaciones estructurales y funcionales.
Las cerámicas sin óxido son compuestos inorgánicos formados por una combinación de elementos metálicos y no metálicos sin presencia de oxígeno. Estos compuestos poseen una elevada conductividad térmica y eléctrica, gran resistencia a la oxidación y son químicamente inertes. Además de su gran resistencia y dureza, las cerámicas sin óxido también son resistentes al desgaste y la corrosión.
Los materiales compuestos se obtienen combinando dos o más materiales que se fusionan y mejoran sus prestaciones. Los materiales compuestos de base cerámica se someten a un complejo proceso de fabricación que puede resultar en propiedades superiores en términos de resistencia y tenacidad.
El desbanderizado desempeña un papel fundamental en la producción de componentes cerámicos funcionales de alta calidad, ya que elimina eficazmente los aglutinantes o aditivos orgánicos de una pieza verde antes de la etapa final de sinterización. Las piezas verdes se fabrican moldeando polvos cerámicos que se mezclan con aglutinantes orgánicos. Estos aglutinantes confieren al material cohesión y moldeabilidad durante los procesos de conformado o moldeado, como el moldeo por inyección, la colada continua de bandas o la extrusión.
El proceso de desbanderizado consiste en someter la cerámica verde a un calentamiento controlado en una atmósfera o en condiciones que permitan la evaporación o descomposición de los componentes orgánicos. Esto puede conseguirse mediante diversas técnicas, como el desbanderizado térmico, la extracción con disolventes o una combinación de ambos. La elección del método de desbanderizado depende de la composición específica de la cerámica verde y de las propiedades deseadas del producto acabado.
Durante la extracción con disolventes, la pieza verde se sumerge en un disolvente adecuado que disuelve selectivamente los aglutinantes orgánicos. Este proceso puede facilitarse mediante agitación, ultrasonidos u otros medios para mejorar la eliminación de los componentes orgánicos. Tras la extracción con disolvente, la cerámica se seca para eliminar cualquier resto de disolvente antes de la sinterización.
El desbanderizado es un paso fundamental en la producción de cerámica. Este proceso tiene un impacto en las propiedades de la cerámica al eliminar las sustancias orgánicas que pueden dificultar la densificación durante la sinterización. El éxito del proceso de desbanderizado influye significativamente en la densidad, resistencia y precisión dimensional del producto acabado.
El material de partida se moldea, extruye o imprime en 3D con la forma deseada. El aglutinante se resalta en azul y verde. En este punto, el componente se denomina "pieza verde".
Durante el desbanderizado con disolventes, se elimina el aglutinante principal (azul), dejando sólo el aglutinante restante (verde), que debe eliminarse térmicamente.
Durante el desbanderizado restante, se elimina el aglutinante restante (verde) y la pieza pasa a denominarse "pieza marrón". Para aumentar la densidad y la resistencia de la pieza, hay que sinterizarla. En esta fase, las partículas empiezan a difuminarse y a pegarse unas a otras.
La sinterización es un proceso térmico importante en la fabricación de cerámica. Consiste en calentar un material cerámico densificado o moldeado a altas temperaturas por debajo de su punto de fusión. Durante la sinterización, las partículas cerámicas se unen entre sí, lo que provoca la densificación y la formación de una estructura cerámica sólida, coherente y duradera. El proceso de sinterización consta de tres fases principales: reordenación de las partículas, constricción de las partículas y eliminación de los poros. Al principio, a temperaturas más bajas, las partículas cerámicas comienzan a reordenarse y a acercarse entre sí debido a la difusión entre las partículas. El proceso de difusión está impulsado por la reducción de la energía superficial de las partículas. A medida que aumenta la temperatura, las partículas empiezan a formar cuellos. Esto crea un puente entre ellas, lo que facilita la transferencia de material y una mayor consolidación de la estructura. Esta fase es crucial para lograr una mayor resistencia y densidad en el material cerámico. En la fase final, los poros restantes se eliminan a medida que la estructura cerámica sigue densificándose, lo que da como resultado un cuerpo cerámico casi completamente denso.
La temperatura y la duración de la sinterización se controlan cuidadosamente para conseguir las propiedades deseadas del producto cerámico final. Las temperaturas elevadas y los tiempos de sinterización más largos suelen mejorar la densificación y las propiedades mecánicas, pero una sinterización excesiva puede provocar un crecimiento del grano, lo que puede repercutir negativamente en determinadas propiedades.
En el proceso de sinterización influyen varios factores, como la composición química de la cerámica, el tamaño y la distribución de las partículas, la atmósfera de sinterización (oxidante, reductora o inerte) y la presencia de auxiliares o aditivos de sinterización. Los auxiliares de sinterización pueden favorecer la densificación y ayudar a reducir la temperatura de sinterización, haciendo que el proceso sea más eficaz.
La sinterización es un paso fundamental en la fabricación de una amplia gama de productos cerámicos, como ladrillos, baldosas, cerámica técnica avanzada y otros. El proceso transforma el material cerámico verde, inicialmente poroso y frágil, en una pieza cerámica densa, duradera y funcional. Este componente está listo para cumplir los requisitos de su aplicación prevista en industrias como la electrónica, la automoción, la aeroespacial y la construcción.
Durante la sinterización, las partículas de la pieza cerámica se difunden por la estructura y se fusionan, aumentando la densidad global de la pieza.
Durante la sinterización en un horno, la microestructura de la pieza cerámica se vuelve significativamente más densa y tiene menos huecos entre las partículas. El proceso de sinterización provoca una cierta contracción, por lo que algunas piezas se vuelven más pequeñas. Se trata de una parte normal del proceso de fabricación y debe tenerse en cuenta en el diseño original de los moldes.
La impresión 3D puede utilizarse para fabricar componentes cerámicos complejos. Un modelo digital puede transformarse en un prototipo totalmente funcional. Carbolite Gero y 3DCeram Sinto Tiwari han realizado conjuntamente pruebas de desbanderizado y sinterización de componentes cerámicos impresos en 3D para observar los resultados de los procesos de desbanderizado y sinterización.
3DCeram Sinto Tiwari (anteriormente TIWARI Scientific Instruments) es una filial de la francesa 3DCeram Sinto y ex alumna del reconocido Centro de Incubación de Empresas de la Agencia Espacial Europea (ESA BIC). Fundada en 2019, está especializada en la impresión 3D de cerámica avanzada utilizando tanto tecnologías basadas en extrusión como SLA.
3DCeram Sinto Tiwari (Berlín, Alemania) y 3DCeram Sinto (Limoges, Francia) forman parte del grupo japonés Sinto. Fundado en 1934, el grupo Sinto está formado por más de 50 empresas y 4.000 empleados en todo el mundo. Con 70 años de experiencia y conocimientos técnicos, Sinto es el principal fabricante mundial de equipos de fundición y, más recientemente, de tecnologías de impresión 3D de cerámica. 3DCeram Sinto Tiwari se incorporó oficialmente al grupo Sinto en julio de 2022.
El proceso de impresión 3D de componentes cerámicos
La máquina MAT de 3dceram es la solución integral para las tecnologías de extrusión. La máquina cuenta con 3 cabezales de extrusión diferentes para la impresión y se complementa con una herramienta CNC para el mecanizado en verde de piezas impresas.
Datos técnicos de la máquina MAT
Cabezales 3DCeram:
A continuación, se comparan diferentes tecnologías de conformado con la MAT:
Tecnología de conformado | Costes de material | Rugosidad superficial | Resolución de impresión | Reciclado del material |
FFF | ★ | ★★★ | ★★★ | ★ |
Impresión de pellets | ★★★ | ★★ | ★★ | ★★★ |
Robocasting | ★★ | ★ | ★ | ★★ |
Para obtener más información sobre 3DCeram Sinto Tiwari, póngase en contacto con 3DCeram-tiwari
Desbanderizado térmico con el AAF-BAL
Durante el proceso de desbanderizado térmico, la pieza verde impresa se sometió a un tratamiento térmico al aire durante aproximadamente 13 horas. La pérdida de masa tras el desbanderizado térmico fue de alrededor del 9,5%.
Desbanderizado & sinterización en el HTF
Durante el tratamiento térmico, los componentes impresos en 3D se trataron térmicamente en el mismo horno. La pérdida de peso de la muestra en forma de X fue de alrededor del 6,5%. La pérdida de peso de la muestra rectangular fue de alrededor del 11,1 %.
Sinterización con el TF1 16/100/450
Durante el proceso de sinterización, la pérdida de peso del componente fue de alrededor del 0,5 %.
Tanto si se trata de un producto estándar como de una solución totalmente personalizada, Carbolite Gero lleva años fabricando miles de soluciones de secado y realizando proyectos en todo el mundo.
Póngase en contacto con nosotros para una consulta gratuita y hable con un especialista en productos para encontrar la solución más adecuada a los requisitos de su aplicación.
Carbolite Gero ofrece soluciones para cerámicas oxidadas y no oxidadas. Las cerámicas de óxido incluyen compuestos inorgánicos formados por oxígeno y uno o más elementos metálicos, mientras que las cerámicas sin óxido incluyen compuestos inorgánicos formados por una combinación de elementos metálicos y no metálicos sin la presencia de oxígeno.
En el proceso de desbanderizado, el aglutinante orgánico o los aditivos se eliminan eficazmente de un cuerpo cerámico verde mediante diversas técnicas, como el desbanderizado térmico, la extracción con disolventes o una combinación de ambas. La sinterización consiste en calentar un material a una temperatura elevada por debajo de su punto de fusión. El proceso de sinterización consta de 3 fases principales: reordenación de partículas, constricción de partículas y eliminación de poros. Estas fases facilitan la unión de las partículas entre sí, lo que resulta en la densificación general de la estructura cerámica.
Carbolite Gero ofrece diversas soluciones para el desbanderizado y la sinterización. Ofrecemos una solución de dos hornos en la que se utilizan hornos separados para el desbanderizado y la sinterización. Este enfoque tiene la ventaja de que todas las impurezas del proceso de desbanderizado permanecen confinadas en el horno de desbanderizado. Alternativamente, se ofrece una solución de un solo horno en la que se utiliza un horno tanto para el desbanderizado como para la sinterización. Esta opción es ideal para lotes más grandes, ya que reduce la transferencia entre etapas y el riesgo de rotura durante el desbanderizado.
Los hornos Carbolite Gero pueden soportar atmósferas oxidantes, reductoras e inertes durante el proceso de sinterización. Póngase en contacto con Carbolite Gero para obtener más información sobre el equipo de gas y la atmósfera de proceso para su aplicación.